潤滑油知識(shí)
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磨削加工能獲得很高的尺寸精度和較低的表面粗糙度。磨削時(shí),磨削速度高,發(fā)熱量大,磨削溫度可高達(dá)800-1000℃甚至更高,容易引起工件表面燒傷和由于熱應(yīng)力的作用產(chǎn)生表面裂紋及零件變形,砂輪磨損鈍化,磨粒脫落,而且磨屑和砂輪粉末易飛濺,落到零件表面而影響加工精度和表面粗糙度。加工韌性和塑性材料時(shí),磨屑易嵌塞在砂輪工作面上的空隙處或磨屑與加工金屬熔結(jié)在砂輪表面上,會(huì)使砂輪失去磨削能力。因此,為了降低磨削溫度,沖洗掉磨屑和砂輪末,提高磨削比和工件表面質(zhì)量,必須采用冷卻性能和清洗性能良好,并有一定潤滑性和防銹性的切削液。
1)普通磨削:可采用防銹乳化液或蘇打水及合成切削液(質(zhì)量分?jǐn)?shù)),如:防銹乳化液2%,亞硝酸鈉0.5%,碳酸鈉0.2%,水97.3%;0.8%亞硝酸鈉,0.3%碳酸鈉,0.5%甘油,98.6%水;直接用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%-4%的防銹乳化液或化學(xué)合成液。
對(duì)于精度要求高的精密磨削,使用H-1精磨液可明顯提高工件加工精度和磨削效率,使用濃度為4-5%。
2)高速磨削:通常把砂輪線速度超過50m/s的磨削稱為高速磨削。當(dāng)砂輪的線速度增加時(shí),磨削溫度顯著升高。從試驗(yàn)測定,砂輪線速度為60m/s時(shí)的磨削溫度(工件平均溫度)比30m/s高約50-70%;砂輪線速度為80m/s時(shí),磨削溫度比60m/s時(shí)又高15-20%。砂輪線速度提高后,單位時(shí)間內(nèi)參加磨削的磨粒數(shù)增加,摩擦作用加劇,消耗能量也增大,使工件表層溫度升高,增加了表面發(fā)生燒傷和形成裂紋的可能性,這就需要用具有冷卻性能的冷卻液來解決。所以在高速磨削時(shí),不能使用普通的磨削液,而要使用具有良好滲透、冷卻性能的高速磨削液,如GMY高速磨削液便可滿足線速度為60m/s的高速磨削工藝要求。
3)強(qiáng)力磨削:這是一種先進(jìn)的磨削工藝,例如切入式高速強(qiáng)力磨削時(shí),線速度為60m/s的砂輪以3.5-6mm/min左右的進(jìn)給速度徑向切入,切除率可以高達(dá)20-40mm3/mm.s, 這時(shí)砂輪磨粒與工件摩擦非常劇烈,即使在高壓大流量的冷卻條件下,所測到摩擦區(qū)工件表層溫度范圍達(dá)700-1000℃,如果冷卻條件不好,磨削過程就不可能進(jìn)行。在切入式強(qiáng)力磨削時(shí),采用性能優(yōu)良的合成強(qiáng)力磨削液與乳化液相比,總磨削量提高35%,磨削比提高30-50%,延長正常磨削時(shí)間約40%,降低功率損耗約40%。所以強(qiáng)力磨削時(shí),冷卻液的性能對(duì)磨削效果影響很大。目前國內(nèi)的強(qiáng)力磨削液有QM高速強(qiáng)力磨削液和HM緩進(jìn)給強(qiáng)力磨削液。
4)金剛石砂輪磨削:這是使用于硬質(zhì)合金、陶瓷、玻璃等硬度高的材料的磨削加工,可以進(jìn)行粗磨、精磨,磨出的表面一般不產(chǎn)生裂紋、缺口,可以達(dá)到較低的表面粗糙度。為了防止磨削時(shí)產(chǎn)生過多的熱量和導(dǎo)致砂輪過早磨損,獲得較低的表面粗糙度,就需要連續(xù)而充分的冷卻。這種磨削由于工件硬度高,磨削液主要應(yīng)具備冷卻和清洗性能,保持砂輪鋒銳,磨削液的摩擦系數(shù)不能過低,否則會(huì)造成磨削效率低,表面燒傷等不良效果,可以采用以無機(jī)鹽為主的化學(xué)合成液作磨削液。精磨時(shí)可加入少量的聚乙二醇作潤滑劑,可以提高工件表面加工質(zhì)量。對(duì)于加工精度高的零件,可采用潤滑性能好的低粘度油基磨削液。
5)螺紋、齒輪和絲杠磨削:這類磨削特別重視磨削加工后的加工面質(zhì)量和尺寸精度,一般宜采用含極壓添加劑的磨削油,這類油基磨削液由于其潤滑性能好,可減少磨削熱,而且其中的極壓添加劑可與工件材料反應(yīng),生成低抗剪強(qiáng)度的硫化鐵膜和氯化鐵膜,能減輕磨粒切削刃的磨損,使磨削順利進(jìn)行。為了獲得較好的冷卻性和清洗性,又要保證防火,應(yīng)選用低粘度高閃點(diǎn)的磨削油為宜。
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